沖壓件毛坯的排樣與材料的利用率有密切關(guān)系，對沖壓件的成本影響很大，所以應設(shè)法在有限的材料面積上沖出多數(shù)量的制件。但僅僅考慮材料的利用率的提升還不夠，排樣的好壞同時影響沖裁件的精度、生產(chǎn)率的高低、模具壽命及經(jīng)濟效益等，還需要考慮生產(chǎn)操作的方便性和模具結(jié)構(gòu)的正確性等問題。

排樣從廢料角度來分，可分為有廢料排樣、少廢料排樣、無廢料排三種；另一種是按制件在材料上的排列形式來分，有直排法、斜排、對排、多排和沖裁搭邊法等多種形式。

有廢料排樣時，工件與工件之間、工件與條料之間都有搭邊存在，沖裁件質(zhì)量較容易確定，并具有保護模具的作用，但材料利用率低；少無廢料排樣時，工件與工件之間、工件與條料邊緣之間存在較少或沒有搭邊存在，材料的利用率不錯，但沖裁時由于凸模刃口受不均勻側(cè)向力的作用，使模具易于遭到破壞。

沖壓件主要是將金屬或非金屬板料，借助壓力機的壓力，通過沖壓模具沖壓加工成形的，它主要有以下特點：

一、沖壓件是在材料消耗不大的前提下，經(jīng)沖壓制造出來的，其零件重量輕、剛度好，并且板料經(jīng)過塑性變形后，金屬內(nèi)部的組織結(jié)構(gòu)，使沖壓件強度有所提升。

二、沖壓件在沖壓過程中，由于材料的表面不受破壞，故有好的表面質(zhì)量，外觀光滑美觀，這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。

三、沖壓件具有較不錯的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有好的互換性。不需要進一步機械加工即可達到一般的裝配和使用要求。

按制件在材料上的排列形式來劃分，是五金沖壓件生產(chǎn)廠家在實際生產(chǎn)應用較為普遍的沖裁排樣分類方法。下面就來介紹下沖壓件廠家在少無廢料排樣時，是怎樣選擇排樣方式的。

一、沖壓件為L形或其它形狀，在外形上允許有不大的缺陷時，選用斜排方式；

二、沖壓件為T形，下框形、山形、梯形、三角形，在外形上允許有不大缺陷時，選用直對排；

三、用于兩個外形互相嵌入的不同沖壓件時，選用混合排；

四、沖壓件為矩形或方形時，選用直排；

五、用于大批生產(chǎn)中尺寸不大的方形、矩形及六角形的沖壓件沖裁排樣時，選用多排；

六、用于寬度均勻的條料或帶料沖壓長形沖件時，選擇沖裁搭邊。

七、T形沖壓件的沖裁排樣多用于斜對排；

沖壓件生產(chǎn)時的問題處理：

一、曲折：由于應力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機滑塊控制不良等造成制件r角部位或者壓花部位發(fā)生曲折、應變；

二、皺紋：由于壓機滑塊調(diào)整不良、壓機精度低、氣墊壓力調(diào)整不適當、沖頭或者r部位大等原因引起邊緣或r部位皺紋。

三、毛刺：主要發(fā)生于剪切模和落料模，刃口之間的間隙或大或小時會產(chǎn)毛刺；

四、線偏移：制件成形時，需要先與模具接觸的部位被擠壓并形成了一條線；

五、粘合、刮痕：由于材料與凸?；虬寄ＤΣ炼谥萍蛘吣＞弑砻娉霈F(xiàn)的不良；

六、凸凹：開卷線有異物（鐵屑、膠皮、灰塵）混入引起凸凹；

七、其他具體問題：在日常生產(chǎn)中，會遇到?jīng)_孔尺寸偏大或偏小（有可能超出規(guī)格要求）以及與凸模尺寸相差大的情形，除考慮成形凸、凹模的設(shè)計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決。

1)凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產(chǎn)生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面（無斜面或弧形）時，沖孔尺寸相對會趨小。

2)對材料的強壓，使材料產(chǎn)生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。

3)沖切刃口磨損時，材料所受拉應力加大，沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的趨向加大。產(chǎn)生翻料時，沖孔尺寸會趨小。